Un piloto dirigido por el fabricante —realizado de forma independiente de Aether— instaló el aeBooster en una hormigonera MAN que realizaba entregas de concreto en Croacia. El consumo de diésel bajó de 85 a 75 litros por turno. El operador lo aprobó de inmediato y las seis hormigoneras se equiparon en un solo día.
El cliente es un productor regional de concreto premezclado en Croacia, con una flota de hormigoneras MAN que transportan concreto fresco desde su planta dosificadora hasta las obras a lo largo del día. Para una operación de concreto, el diésel es uno de los mayores y más visibles costos — y uno difícil de mover, porque el ciclo de trabajo lo marca la obra, no el conductor.
La prueba fue realizada por el propio equipo de campo del fabricante del dispositivo, como parte de una implementación del fabricante — no por Aether Fleet Solutions. Las cifras a continuación son el resultado de esa implementación independiente, medidas con los propios registros de combustible del operador.
Una hormigonera es brutal con el diésel. El tambor gira de forma continua para que la carga no fragüe — exigiendo potencia del motor incluso con el camión detenido. El día es de pare y siga por la ciudad, con largos ralentíes mientras el camión carga en planta y descarga en obra, todo bajo una carga pesada y constante.
Eso hace que el consumo de combustible por turno sea alto y notablemente constante — que es justo lo que lo convierte en una base de medición limpia. Una hormigonera que de forma fiable quema 85 litros por turno ofrece un número honesto y repetible contra el cual medir.
El equipo del fabricante instaló el aeBooster en una hormigonera MAN en servicio y siguió el consumo de diésel por turno contra la línea base establecida del camión — misma planta, mismo tipo de rutas, mismos conductores.
El aeBooster se instaló en la línea de combustible antes del motor — un dispositivo pasivo, sin partes móviles, sin conexión a la ECU y sin cambio en la transmisión ni la toma de fuerza de la hormigonera. El camión volvió a trabajar el mismo día.
El consumo de diésel se comparó turno a turno contra la línea base conocida del camión, de unos 85 litros, usando los propios registros de combustible del operador y no un ciclo de laboratorio.
El consumo por turno se asentó en unos 75 litros — alrededor de 10 litros ahorrados en cada turno, una reducción cercana al 11,8%, sin cambiar el camión, la ruta ni el conductor.
Con el piloto comprobado, el operador decidió convertir toda la flota. Las seis hormigoneras MAN se equiparon en un día — una instalación pasiva en línea por camión, sin cambio de calibración, sin tiempo de inactividad más allá del montaje — y la flota siguió en servicio.
En la hormigonera MAN, el diésel bajó de 85 a 75 litros por turno — cerca del 11,8%. En la flota de seis camiones, eso es del orden de 60 litros de diésel al día, cada día laborable, sin cambiar camiones, rutas ni conductores. El operador quedó lo bastante convencido por el piloto como para convertir las seis hormigoneras de una vez.
Este resultado no salió de un banco ni de un folleto — salió de una implementación de campo del fabricante en las propias hormigoneras de un cliente, medida contra los propios números de combustible por turno del operador, en uno de los ciclos más duros que enfrenta el diésel. El mayor respaldo no es el porcentaje; es que el operador equipó toda la flota en un día a partir de un solo piloto.
Construimos una línea base con sus datos de combustible y telemática, instalamos en una unidad piloto a nuestro costo y medimos el resultado con sus números — a un mínimo verificado del 6%, o no paga nada.
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